1  總    則

1.0.1  為了提高工業(yè)金屬管道工程的施工水平，保證工程質(zhì)量，制訂本規(guī)范。

1.0.2  本規(guī)范適用于設(shè)計壓力不大于42MPa，設(shè)計溫度不超過材料允許的使用溫度的工業(yè)金屬管道(以下簡稱“管道”)工程的施工及驗收。

1.0.3  本規(guī)范不適用于核能裝置的專用管道、礦井專用管道、長輸管道。

1.0.4  管道的施工應(yīng)按設(shè)計文件施行。當(dāng)修改設(shè)計時，應(yīng)經(jīng)原設(shè)計單位確認，并經(jīng)建設(shè)單位同意。

1.0.5  現(xiàn)場組裝的機器或設(shè)備所屬管道，應(yīng)按制造廠的技術(shù)文件施行，但質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)不得低于本規(guī)范的規(guī)定。

1.0.6  管道的施工除應(yīng)執(zhí)行本規(guī)范的規(guī)定外，尚應(yīng)執(zhí)行國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定。

2  術(shù)    語

2.0.1  管道  piping

由管道組成件和管道支承件組成，用以輸送、分配、混合、分離、排放、計量、控制或制止流體流動的管子、管件、法蘭、螺栓連接、墊片、閥門和其他組成件或受壓部件的裝配總成。

2.0.2  管道組成件  piping components

用于連接或裝配管道的元件。它包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器和分離器等。

2.0.3  管道支承件  pipe supporting elements

管道安裝件和附著件的總稱。

2.0.4  安裝件  fixtures

將負荷從管子或管道附著件上傳遞到支承結(jié)構(gòu)或設(shè)備上的元件。它包括吊桿、彈簧支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈條、導(dǎo)軌、錨固件、鞍座、墊板、滾柱、托座和滑動支架等。

2.0.5  附著件  structural attachment5

用焊接、螺栓連接或夾緊等方法附裝在管子上的零件，它包括管吊、吊(支)耳、圓環(huán)、夾子、吊夾、緊固來板和裙式管座等。

2.0.6  劇毒流體  lethal fluid

如有極少量這類物質(zhì)泄漏到環(huán)境中，被人吸入或與人體接觸，即使迅速治療、也能對人體造成嚴重的相難以治療的傷害的物質(zhì)。相當(dāng)于現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《職業(yè)性接觸毒物危害程度分級》中Ⅰ級危害程度的毒物。           

2.0.7  有毒流體  toxic fluid

這類物質(zhì)泄漏到環(huán)境中。被人吸入或與人體接觸，如治療及時不致于對人體造成不易恢復(fù)的危害。相當(dāng)于現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《職業(yè)性接觸毒物危害程度分級》中Ⅱ級及以下危害程度的毒物。

2.0.8  可燃流體  flammable fluid

在生產(chǎn)操作條件下，可以點燃和連續(xù)燃燒的氣體或可以氣化的液體。

2.0.9  流體輸送管道  fluid transportation piping

系指設(shè)計單位在綜合考慮了流體性質(zhì)、操作條件以及其它構(gòu)成管理設(shè)計等基礎(chǔ)因素后，在設(shè)計文件中所規(guī)定的輸送各種流體的管道。流體可分為劇毒流體、有毒流體、可燃流體、非可燃流體和無毒流體。

2.0.10  熱彎  hot bending

溫度高于金屬臨界點AC1時的彎管操作，

2.0.11  冷彎  cold bending

溫度低于金屬臨界點AC1時的彎管操作。

2.0.12  熱態(tài)緊固  tightening in hot condition

防止管道在工作溫度下，因受熱膨脹招致可拆連接處泄漏而進行的緊固操作。

2.0.13  冷態(tài)緊固  tightening in cold condition

防止管道在工作溫度下，固冷縮招致可拆連接處泄漏而進行的緊固操作。

2.0.14  100%射線照相檢驗  100%radiographic examination

對指定的一批管道的全部環(huán)向?qū)雍缚p所作的全圓周射線檢驗和對縱焊縫所作的全長度射線檢驗。

2.0.15  抽樣射線照相檢驗  random radi08raphic examinat60n

在一批指定的管道中，對某一規(guī)定百分比的環(huán)向?qū)雍缚p所作的全圓周的射線檢驗。它只適用于環(huán)向?qū)雍缚p。

2.0.16  壓力試驗  Pressure test

以液體或氣體為介質(zhì)，對管道逐步加壓，達到規(guī)定的壓力，以檢驗管道強度和嚴密性的試驗。

2.0.17  泄漏性試驗  1eak test

以氣體為介質(zhì)，在設(shè)計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他專門手段等檢查管道系統(tǒng)中泄漏點的試驗。

2.0.18  復(fù)位  recovering the original state

已安裝合格的管道，拆開后重新恢復(fù)原有狀態(tài)的過程。

2.0.19  單線圖  isometric diagram

將每條管道按照軸側(cè)投影的繪制方法，畫成以單線表示的管道空視圖。

2.0.20  自由管段  pipe—segments to be prefabricated

在管道預(yù)制加工前，按照單線圖選擇確定的可以先行加工的管段。

2.0.21  封閉管段  Pipe segments for dimension adjustment

在管道預(yù)制加工前，按照單線圖選擇確定的、經(jīng)實測安裝尺寸后再行加工的管段。

3 管道組成件及管道支承件的檢驗

3.0.1  管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

3.0.2  管道組成件及管道支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進行外觀檢驗，不合格者不得使用。

3.0.3  合金鋼管道組成件應(yīng)采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復(fù)查，并應(yīng)做標(biāo)記。合金鋼閥門的內(nèi)件材質(zhì)應(yīng)進行抽查，每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨，下同)抽查數(shù)量不得少于1個。

3.0.4  防腐襯里管道的襯里質(zhì)量應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定。

3.0.5  下列管道的閥門,應(yīng)逐個進行殼體壓力試驗和密和密封試驗。不合格者，不得使用。

3.0.5.1  輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；

3.0.5.2  輸送設(shè)計壓力大于1MPa或設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度小于-29℃或大于186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。

3.0.6  輸送設(shè)計壓力小于等于lMPa且設(shè)計溫度為－29～186℃的非可燃流體，無毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查10%，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當(dāng)不合格時，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。

3.0.7  閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行．以閥瓣密封面不漏為合格。

3.0.8  試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標(biāo)記，并應(yīng)按本規(guī)范附錄A第A.0.1條規(guī)定的格式填寫“閥門試驗記錄”。

3.0.9  公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上的色印應(yīng)連續(xù)。

3.0.10  安全閥應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進行試調(diào)。調(diào)壓時壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次。調(diào)試后應(yīng)按本規(guī)范附錄A第A．o．2條規(guī)定的格式填寫“安全閥最初調(diào)試記錄”。

3.0.11  帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應(yīng)以1.5倍的蒸汽工作壓力進行壓力試驗。

3.0.12  設(shè)計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料，供貨方應(yīng)提供低溫沖擊韌性試驗結(jié)果的文件，其指標(biāo)不得低于設(shè)計文件的規(guī)定。

3.0.13  設(shè)計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管子及管件，供貨方應(yīng)提供晶間腐蝕試驗結(jié)果的文件，其指標(biāo)不得低于設(shè)計文件的規(guī)定。

3.0.14  管道組成件及管道支承件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞，其色標(biāo)或標(biāo)記應(yīng)明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支承件，在儲存期間不得與碳素鋼接觸。暫時不能安裝的管子，應(yīng)封閉管口。

 4  管 道 加 工

4.1  管子切割

4.1.1  管子切斷前應(yīng)移植原有標(biāo)記。低溫鋼管及鈦管，嚴禁使用鋼印。

4.1.2  碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當(dāng)采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。

4.1.3  不銹鋼管、有色金屬管應(yīng)采用機械或等離子方法切割。不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時，應(yīng)使用專用砂輪片。

4.1.4  鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。

4.1.5  管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

4.1.5.1  切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。

4.1.5.2  切口端面傾斜偏差△(圖4.1.5)不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。

圖4.1.5  管子切口端面傾斜偏差

4.2  彎管制作

4.2.1  彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當(dāng)采用負公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜符合表4.2.1的規(guī)定。

彎曲半徑與管子壁厚的關(guān)系                                    表4.2.1

注：ND—公稱直徑: Τm—設(shè)計壁厚.

4.2.2  高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍。其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。

4.2.3  有縫管制作彎管時，焊縫應(yīng)避開受拉(壓)區(qū)；

4.2.4  鋼管應(yīng)在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎。

4.2.5  有色金屬管加熱制作彎管時，其溫度范圍應(yīng)符合表4.2.5的規(guī)定：

有色金屬管加熱溫度范圍                                      表4.2.5

4.2.6  采用高合金鋼管或有巴金屬管制作彎管．宜采用機械方法；當(dāng)充砂制作彎管時,不得用鐵錘敲擊.鉛管加熱制作彎管時，不得充砂。

4.2.7  鋼管熱彎或冷彎后的熱處理、應(yīng)符合下列規(guī)定：

4.2.7.1  除制作彎管溫度自始至終保持在900℃以上的情況外、壁厚大于19mm的碳素鋼管制作彎管后，應(yīng)按表4.2.7的規(guī)定進行熱處理。

4.2.7.2  當(dāng)表4.2.7所列的中、低合金鋼管進行熱彎時，對公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，應(yīng)按設(shè)計文件的要求進行完全退火正火加回火或回處理。

4.2.7.3  當(dāng)表4.2.7所列的中、低合金鋼管進行冷彎時，對公稱直徑大于或等于100mm、或壁厚大于或等于13mm的，應(yīng)按表4.2.7的要求進行熱處理。

4.2.7.4  奧氏體不銹鋼管制作的彎管．可不進行熱處理：當(dāng)設(shè)汁文件要求熱處理時，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行。

常用管樹熱處理條件                                          表4.2.7

注：T——管材厚度。

4.2.8  彎管質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

4.2.8.1  不得有裂紋(目測或依據(jù)設(shè)計文件規(guī)定)。

4.2.8.2  不得存在過燒、分層等缺陷。

4.2.8.3  不宜有皺紋。

4.2.8.4  測量彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑差．當(dāng)承受內(nèi)壓時其值不得超過表4.2.8的規(guī)定。

彎管最大外徑與最小外徑之差                                   表4.2.8

4.2.8.5  輸送劇毒流體或設(shè)計壓力p大于或等于10MPa的彎管，制作彎管前、后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的l0％；其他彎管，制作彎管前、后的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的設(shè)計壁厚。

4.2.8.6  輸送劇毒流體或設(shè)計壓力p大于或等于10MPa的彎管，管端中心偏差值Δ不得超過1.5mm／m，當(dāng)直管長度L大于3m時，其偏差不得超過5mm。

其他類別的彎管,管端中心偏差值Δ(圖4.2.3)不得超過3mm／m，當(dāng)直管長度L大于3m時，其偏差不得越過10mm。

4.2.9  Π形彎管的平面度允許偏差Δ (圖4.2.9)應(yīng)符合表4.2.9的規(guī)定。

圖4.2.9  Π形彎管平面度

Π形彎管的平面度允許偏差(mm)                               表4．2．9

4.2.10  高壓鋼管制作彎管后，應(yīng)進行表面無損探傷，需要熱處理的應(yīng)在熱處理后進行，當(dāng)有缺陷時,可進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不得小于設(shè)計壁厚。

4.2.11  高壓鋼管彎管加工合格后，應(yīng)按本規(guī)范附錄A第A.0.3條規(guī)定的格式填寫“高壓管件加工記錄”。

4.3  卷管加工

4.3.1  卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道；兩縱縫間距不宜小于200mm。

4.3.2  卷管組對時、兩縱縫間距應(yīng)大于100mm。支管外壁距焊縫不宜小于50mm。

4.3.3  卷管對接焊縫的內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合本規(guī)范第5.0.7條的規(guī)定。

4.3.4  卷管的周長偏差及圓度偏差應(yīng)符合表4.3.4的規(guī)定。

周長偏差及圓度偏差(mm)                                       表4.3.4

4.3.5卷管的校圓樣板的弧長應(yīng)為管子周長的1／6~I／4；樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應(yīng)符合下列規(guī)定：

4.3.5.1  對接縱縫處不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。

4.3.5.2  離管端200mm的對接縱縫處不得大于2mm。

4.3.5.3  其他部位不得大于1mm。

4.3.6    卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于管子外徑的1％，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm／m。

4.3.7    焊縫不能雙面成型的卷管，當(dāng)公稱直徑大于或等于600mm時，宜在管內(nèi)進行封底焊。

4.3.8    在卷管加工過程中，應(yīng)防止板材表面損傷。對有嚴重傷痕的部位必須進行修磨，使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚不得小于設(shè)計壁厚。

4.3.9  卷管的加工規(guī)格、尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，質(zhì)量應(yīng)符合本規(guī)范第7章中相應(yīng)質(zhì)量等級的規(guī)定。

4.4  管口翻邊

4.4.1  翻邊連接的管子．應(yīng)每批抽1％，且不得少于兩根進行翻邊試驗。當(dāng)有裂紋時，應(yīng)進行處理，重做試驗。當(dāng)仍有裂紋時，該批管子應(yīng)逐根試驗，不合格者，不得使用。

4.4.2  鋁管管口翻邊使用胎具時可不加熱，當(dāng)需要加熱時，溫度應(yīng)為150—200?℃；銅管管口翻邊加熱溫度應(yīng)為300~350?℃。

4.4.3  管口翻邊后，不得有裂紋、豁口及褶皺等缺陷、并應(yīng)有良好的密封面。

4.4.4  翻邊端面與管中心線應(yīng)垂直，允許偏差為1mm；厚度減薄率不應(yīng)大于l0％。

4.4.5  管口翻邊后的外徑及轉(zhuǎn)角半徑應(yīng)能保證螺栓及法蘭自由裝卸。法蘭與翻邊平面的接觸應(yīng)均勻、良好。

4.5夾套管加工

4.5.1  夾套管預(yù)制時，應(yīng)預(yù)留調(diào)整管段，其調(diào)節(jié)裕量宜為50~100mm。

4.5.2  夾套管的加工，應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。當(dāng)主管有焊縫時，該焊縫應(yīng)按相同類別管道的探傷比例進行射線照相檢驗，并經(jīng)試壓合格后，方可封入夾套。

4.5.3  套管與主管間隙應(yīng)均勾，并應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定焊接支承塊。支承塊不得妨礙主管與套管的脹縮。

4.5.4  主管加工完畢后，焊接部位應(yīng)裸露進行壓力試驗。試驗壓力應(yīng)以主管的內(nèi)部或外部設(shè)計壓力大者為基準(zhǔn)進行壓力試驗，穩(wěn)壓10min，經(jīng)檢驗無泄漏，目測無變形后降至設(shè)汁壓力，停壓30min，以不降壓、無滲漏為合格。

4.5.5  夾套管加工完畢后．套管部分應(yīng)技設(shè)計壓力的1.5倍進行壓力試驗。

4.5.6  彎管的夾套組焊，應(yīng)在主管彎曲完畢并經(jīng)探傷合格后進行。

4.5.7  輸送熔融介質(zhì)管道的內(nèi)表面焊縫，應(yīng)平整光滑，不得有突出的焊瘤。其質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。

4.5.8  當(dāng)夾套管組裝有困難時，套管可采用剖分組焊的形式，其復(fù)原焊接應(yīng)保證質(zhì)量。

4.5.9  夾套管的主管管件，應(yīng)使用無縫或壓制對接管件，不得使用斜接彎頭。

4.5.10  夾套彎管的套管和主管，應(yīng)保證其同軸度，偏差不得超過3mm。

5   管道焊接

5.0.1  管道焊接應(yīng)按本章和現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定進行。

5.0.2  管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.0.2.1  直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于l50mm時，不應(yīng)小于管子外徑。

5.0.2.2  焊縫距離彎管(不包括壓制、熱推或中頻彎管)起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。

5.0.2.3  卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部。

5.0.2.4  環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。

5.0.2.5  不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。

5.0.2.6  有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯開，其間距不應(yīng)小于l00mm。加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應(yīng)小于50mm。

5.0.3  管子、管件的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時，可按本規(guī)范附錄B第B.0.1條~第B.0.6條的規(guī)定確定。

5.0.4  管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。

5.0.5  管道組成件組對時，對坡口及其內(nèi)外表面進行的清理應(yīng)符合表5.0.5的規(guī)定；清理合格后應(yīng)及時焊接。

坡口及其內(nèi)外表面的清理                                       表5.0.5

5.0.6  除設(shè)計文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組對。

5.0.7  管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合表5.0.7的規(guī)定。

管道組對內(nèi)壁錯邊量                                            表5.0.7

5.0.8  不等厚管道組成件組對時，當(dāng)內(nèi)壁錯邊量超過表5.0.7的規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm 時,應(yīng)進行修整(圖5.0.8)。

5.0.9  在焊接和熱處理過程中,應(yīng)將焊件墊置牢固。

5.0.10  當(dāng)對螺紋接頭采用密封焊時,外露螺紋應(yīng)全部密封。

5.0.11  對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應(yīng)采用氬弧焊施焊。機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當(dāng)采用承插焊時，承口與插口的軸向不宜留間隙。

①T2T1≤10mm                                 ②T2—Tl>10mm

(a)內(nèi)壁尺寸不相等

①T2T1≤10mm                                 ②T2—Tl>10mm

(b)外壁尺寸不相等

 (c)內(nèi)外壁尺寸均不相等                        (d)內(nèi)壁尺寸不相警的部落

圖5.0.8  焊件坡口形式

注：用于管件且受長度條件限制時,圖(a)①、(b) ①和(c)中的]15角可改用30o角。

5.0.12  需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊口，組對時所使用的工具應(yīng)待整個焊口焊接及熱處理完畢并經(jīng)焊接檢驗合格后方可拆除。

6  管 道 安 裝

6.1  一般規(guī)定

6.1.1  管道安裝應(yīng)具備下列條件：

6.1.1.1  與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。

6.1.1.2  與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。

6.1.1.3  管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。

6.1.1.4  管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計文件的規(guī)定。

6.1.1.5  在管道安裝前必須完成的脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等有關(guān)工序已進行完畢。

6.1.2  法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。

6.1.3  脫脂后的管道組成件，安裝前必須進行嚴格檢查、不得有油跡污染。

6.1.4  管道穿越道路、墻或構(gòu)筑物時、應(yīng)加套管或砌筑涵洞保護。

6.1.5  埋地管道試壓防腐后，應(yīng)及時回填土，分層夯實，并應(yīng)按本規(guī)范附錄A第A.0.4條規(guī)定的格式填寫“隱蔽工程(封閉)記錄”，辦理隱蔽工程驗收。

6.2  管道預(yù)制

6.2.1  管道預(yù)制，宜按管道系統(tǒng)單線圖施行。

6.2.2  管道預(yù)制應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件、并應(yīng)按單線圖標(biāo)明管道系統(tǒng)號和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號。

6.2.3  自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工。

6.2.4  自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合表6.2.4 的規(guī)定。

自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差(mm)                       表6.2.4

6.2.5  管道組成件的焊接、組裝和檢驗，應(yīng)符合本規(guī)范第5~7章的有關(guān)規(guī)定。

6.2.6  預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并應(yīng)及時封閉管口。

6.3鋼制管道安裝

6.3.1  預(yù)制管道應(yīng)接管道系統(tǒng)號和預(yù)制順序號進行安裝。

6.3.2  管道安裝時、應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。

6.3.3  當(dāng)大直徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。

6.3.4  軟墊片的周邊應(yīng)整齊，墊片尺寸應(yīng)與法蘭密封面相符，其允許偏差應(yīng)符合表6.3.4的規(guī)定。

軟墊片尺寸允許偏差(mm)                                       表6.3.4

6.3.5  軟鋼、銅、鋁等金屬墊片，當(dāng)出廠前未進行退火處理時，安裝前應(yīng)進行退火處理。

6.3.6  法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5％，且不得大于2mm。不得用強緊螺性的方法消除歪斜。

6.3.7  工作溫度低于200 ?C的管道，其螺紋接頭密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。

6.3.8  法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)—致。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應(yīng)超過一個。緊固后的螺栓與螺母宜齊平。

6.3.9  當(dāng)管道安裝遇到下列情況之一時。螺栓、螺母應(yīng)涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉：

6.3.9.1  不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。

6.3.9.2  管道設(shè)計溫度高于100? C或低于0?C。

6.3.9.3  露天裝置。

6.3.9.4  處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。

6.3.10  高溫或低溫管道的螺栓．在試運行時應(yīng)按下列規(guī)定進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固：

6.3.10.1  管道熱戀緊固、冷態(tài)緊固溫度應(yīng)符合表6.3.10的規(guī)定。

管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度(C)                             表6．3．10

6.3.10.2  熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應(yīng)在保持工作溫度2h后進行。

6.3.10.3  緊固管道螺栓時，管道最大內(nèi)壓應(yīng)根據(jù)設(shè)計壓力確定。當(dāng)設(shè)計壓力小于或等于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.3MPa；當(dāng)設(shè)汁壓力大于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.5Mpa。冷態(tài)緊固應(yīng)卸壓進行。

6.3.10.4  緊固應(yīng)適度，并應(yīng)有安全技術(shù)措施，保證操作人員安全。

6.3.11  管子對口時應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度(圖6.3.11)，當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于或等于l00mm時。允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。

圖53.11  管道對口平真區(qū)

6.3.12  管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。

6.3.13  合金鋼管進行局部彎度矯正時，加熱溫度應(yīng)控制在臨界溫度以下。

6.3.14  在合金鋼管道上不應(yīng)焊接臨時支撐物。

6.3.15  管道預(yù)拉伸(或壓縮，下同)前應(yīng)具備廠列條件：

6.3.15.1  預(yù)拉伸區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫(預(yù)拉口除外)已焊接完畢，需熱處理的焊縫已作熱處理．并經(jīng)檢驗合格，

6.3.15.2  預(yù)拉伸區(qū)域支、吊架已安裝完畢、管子與固定支架已固定。預(yù)拉口附近的支、吊架已預(yù)留足夠的調(diào)整裕量、支、吊架彈簧已按設(shè)計值壓縮，并臨時固定，不使彈簧承受管道載荷。

6.3.15.3  預(yù)拉伸區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。

6.3.16  當(dāng)預(yù)拉伸管道的焊縫需熱處四時．應(yīng)在熱處理完畢后、方可拆除在預(yù)拉伸時安裝的臨時卡具。

6.3.17  排水管的支管與主管連接時、宜按介質(zhì)流向稍有傾斜。

6.3.18  管道上儀表取源那件的開孔和焊接應(yīng)估在管道安裝前進。

6.3.19  穿墻及過樓板的管道。應(yīng)加套管，管道焊縫不宜置于套管內(nèi)。穿墻套管長度不得小于墻厚。穿樓板套管應(yīng)高出樓面50mm。穿過屋面的管道應(yīng)有防水月和防雨帽。管道與套管之間的空隙應(yīng)之間的空隙應(yīng)采用不燃材料填塞。

6.3.20  當(dāng)管道安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管口。

6.3.21  安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質(zhì)上具敲擊，并應(yīng)符合本規(guī)范第4.1.3條的規(guī)定。

6.3.22  不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片、其氯離子含量不得超過50×10-6(50ppm)。

6.3.23  不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50×10￣6 (50ppm)的非金屬墊片。

6.3.24  管道膨脹指示器應(yīng)按設(shè)汁文件規(guī)定裝設(shè)，管道吹洗前應(yīng)將指針調(diào)至零位。

6.3.25  蠕脹測點和監(jiān)察管段的安裝位置應(yīng)按設(shè)汁文件規(guī)定設(shè)在便于觀測的部位、并應(yīng)符合下列要求：

6.3.25.1  監(jiān)察管段應(yīng)選用同批同規(guī)格鋼管中壁厚負偏差最大的管子。

6.3.25.2  監(jiān)察管段上不得開孔或安裝儀表取源部件及支、吊架。

6.3.25.3  監(jiān)察管段安裝前，應(yīng)從其兩端各截取長度為300~500mm的管段。連同監(jiān)察備用管，做好標(biāo)記后。一并移交給建設(shè)單位。

6.3.25.4  蠕脹測點的焊接應(yīng)在管道沖洗前進行，每組測點應(yīng)在管道的同—橫斷面上，并沿圓周等距分布。

6.3.25.5  同—直徑管子的各對蠕脹測點，其徑向尺寸應(yīng)一致，偏差值不應(yīng)大于0.1mm。

6.3.26  監(jiān)察管段及蠕脹測點的測量內(nèi)容應(yīng)符合下列規(guī)定：

6.3.26.1  監(jiān)察管段兩端的壁厚。

6.3.26.2  各對蠕脹測點的徑向尺寸。

6.3.26.3  蠕脹測點兩旁管子的外徑。

6.3.27  合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)檢驗材質(zhì)標(biāo)記，發(fā)現(xiàn)無標(biāo)記時必須查驗鋼號。

6.3.28  埋地鋼管的防腐層應(yīng)在安裝前做好。焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防腐，在運輸和安裝時應(yīng)防止損壞防腐層。

6.3.29  管道安裝的允許偏差應(yīng)符合表6．3．29的規(guī)定。

管道安裝的允許偏差(mm)                                     表6。3.29

續(xù)表6.3.29

注：L一—管子有效長度；DN一一管子公稱直徑。

6.4  連接機器的管道安裝

6.4.1  連接機器的管道，其固定焊口應(yīng)遠離機器。

6.4.2  對不允許承受附加外力的機器，管道與機器的連接應(yīng)符合下列規(guī)定：

6.4.2.1  管道與機器連接前、應(yīng)在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，允許偏差應(yīng)符合表6.4.2的規(guī)定。

法蘭平行度、同軸度允許偏差                                   表6.4.2

6.4.2.2  管道系統(tǒng)與機器最終連接時。應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視機器位移。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r／min時，其位移值應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000r／min時．其他移值應(yīng)小于0.05mm。

6.4.3  管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加載荷。

6.4.4  管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)對該管道與機器的接口進行復(fù)位檢驗，其偏差值應(yīng)符合第6.4.2條的規(guī)定。

6.5  鑄鐵管道安裝

6.5.1 鑄鐵管鋪設(shè)前，應(yīng)清除粘砂、飛刺、瀝青塊等、并烤去承插部位的瀝青涂層。

6.5.2承插鑄鐵管對口的最小軸向間隙，宜符合表6.5.2的規(guī)定。

承插鑄鐵管對口最小軸向間隙〔mm〕                             表6.5.2

6.5.3沿直線鋪設(shè)的鑄鐵管道，承插接口環(huán)形間隙應(yīng)均勻。

6.5.4 在晝夜溫差較大或負溫下施工時，管子中部兩側(cè)應(yīng)填土夯實、頂部應(yīng)填土覆蓋。

6.5.5 填塞用麻應(yīng)有韌性、纖維較長和無麻皮，并應(yīng)經(jīng)石油瀝青浸透，晾干。

6.5.6 油麻辮的粗細應(yīng)為接口縫隙的1.5倍。每圈麻辮應(yīng)互相搭接100~150mm。并經(jīng)壓實打緊。打緊后的麻辮填塞深度應(yīng)為承插深度的1／3，且不應(yīng)超過承口三角凹槽的內(nèi)邊。

6.5.7 用石棉水泥和膨脹水泥作接口材料時，其填塞深度應(yīng)為接口深度的1／2~2／3。

6.5.8 石棉水泥應(yīng)自下而上填塞，并應(yīng)分層填打，每層填打不應(yīng)少于兩遍。填口打?qū)嵑蟊砻鎽?yīng)平整嚴實，并應(yīng)濕養(yǎng)護1~2晝夜，寒冷季節(jié)應(yīng)有防凍措施。

6.5.9 膨脹水泥應(yīng)配比正確、及時使用、分層搗實、壓平表面，表面凹入承口邊緣不宜大于2mm，并應(yīng)及時充分進行濕養(yǎng)護。

6.5.10管道接口所用的橡膠圈不應(yīng)有氣孔、裂縫、重皮或老化等缺陷。裝填時橡膠圈應(yīng)平展、壓實，不得有松動、扭曲、斷裂等。橡膠圈的外部宜抹水泥砂漿，其高度應(yīng)與承口平齊。

6.5.11 搬運、安裝鑄鐵管或硅鐵管時，應(yīng)輕放。硅鐵管堆放高度不得超過1m。

6.5.12 安裝法蘭鑄鐵管道時．應(yīng)采用不同長度的管子調(diào)節(jié)，不得強行連接。

6.5.13  安裝硅鐵管道，可采用厚度不大于50mm的硅鐵墊圈調(diào)整，管道平直度可用磨削硅鐵墊圈的方法處理。

6.5.14  在易碰損的地方安裝硅鐵管道時，應(yīng)采取加護欄等保護措施。

6.5.15  工作介質(zhì)為酸、堿的鑄鐵、硅鐵管道，在泄漏性試驗合格后，應(yīng)及時安裝法蘭處的安全保護設(shè)施。

6.6有色金屬管道安裝

6.6.1  有色金屬管道安裝除應(yīng)將合本規(guī)范第6.3節(jié)中有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)符合本節(jié)的要求。

6.6.2  有色金屬管道安裝時，應(yīng)防止其表面被硬物劃傷。

6.6.3  銅、鋁、欽管調(diào)直，宜在管內(nèi)充砂，用調(diào)直器調(diào)整，不得用鐵錘敲打。調(diào)直后，管內(nèi)應(yīng)清理干凈。

6.6.4  銅管連接時，應(yīng)符合下列規(guī)定：

6.6.4.1  翻邊連接的管子，應(yīng)保持同軸，當(dāng)公稱直徑小于或等于50mm時，其偏差不應(yīng)大于1mm；當(dāng)公稱直徑大于50mm時，其偏差不應(yīng)大于2mm。

6.6.4.2  螺紋連接的管子，其螺紋部分應(yīng)涂以石墨甘油。

6.6.5  安裝銅波紋膨脹節(jié)時，其直管長度不得小于100mm。

6.6.6  鉛管的加固圈及其拉條，裝配前應(yīng)經(jīng)防腐處理，加固圈直徑允許偏差為±5mm，間距允許偏差為 ±l0mm，

6.6.7  安裝鉛制法蘭的螺栓時，螺母與法蘭間應(yīng)加置鋼墊圈。

6.6.8  用鋼管保護的鉛、鋁管，在裝入鋼管前應(yīng)經(jīng)試壓合格。

6.6.9  鈦管宜采用尼龍帶搬運或吊裝，當(dāng)使用鋼絲繩、卡扣時，鋼絲繩、卡扣等不得與鈦管直接接觸，應(yīng)采用橡膠、石棉或木板等予以隔離。

6.6.10 鈦管安裝后，不得再進行其他管道焊接和鐵離子污染。當(dāng)其他管道需要焊接時，嚴禁將焊渣等焊接飛濺物撒落在鈦管上。

6.7  伴熱管及夾套管安裝

6.7.1  伴熱管應(yīng)與主管平行安裝，并應(yīng)自行排液。當(dāng)一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應(yīng)固定。

6.7.2  水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側(cè)面。鉛垂伴熱管應(yīng)均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上。可采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距應(yīng)符合表6.7.2的規(guī)定。

直伴熱管綁扎點間距(mm)                                       表6.7.2

6.7.3  對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應(yīng)有隔離墊。當(dāng)主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管時，隔離墊宜采用氯離子含量不超過50×10￣6 (50ppm)的石棉墊，并應(yīng)采用不銹鋼絲等不引起滲碳的物質(zhì)綁扎。

6.7.4  伴熱管經(jīng)過主管法蘭時、伴熱管應(yīng)相應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接件。

6.7.5  從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應(yīng)排列整齊。不宜互相跨越和就近斜穿。

6.7.6  夾套管安裝除應(yīng)符合本規(guī)范第4.5節(jié)、第6.1節(jié)、第6.2節(jié)和第6.3節(jié)的有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：

6.7.6.1  當(dāng)夾套管經(jīng)剖切后安裝時，縱向焊縫應(yīng)置于易檢修部位。

6.7.6.2  夾套管的連通管安裝，應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時，連通管應(yīng)防止存液。

6.5.6.3  夾套管的支承塊不得妨礙管內(nèi)介質(zhì)流動。支承塊的材質(zhì)應(yīng)與主管材質(zhì)相同。

6.8  防腐蝕襯里管道安裝

6.8.1  搬運和堆放襯里管段及管件時．應(yīng)避免強烈震動或碰撞。

6.8.2  襯里管道安裝前，應(yīng)檢查襯里層的完好情況并保持管內(nèi)清潔。

6.8.3  橡膠、塑料、破璃鋼、涂料等襯里的管道組成件，應(yīng)存放在溫度為5～40℃的室內(nèi)，并應(yīng)避免陽光和熱源的輻射。

6.8.4  襯里管道的安裝應(yīng)采用軟質(zhì)或半硬質(zhì)墊片。當(dāng)需要調(diào)整安裝長度誤差時，宜采用更換同材質(zhì)墊片厚度的方法，墊片的厚度不宜超過設(shè)計厚度的20%。

6.8.5  襯里管道安裝時，不得施焊、加熱、扭曲或敲打。

6.9  閥門安裝

6.9.1  閥門安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)裕量。

6.9.2  閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向。

6.9.3  當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。

6.9.4  當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉；焊縫底層宜采用氬弧焊。

6.9.5  水平管道上的閥門．其閥桿及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝，動作應(yīng)靈活。

6.9.6  安裝鑄鐵、硅鐵閥門時，不得強力連接，受力應(yīng)均勻。

6.9.7  安裝高壓閥門前，必須復(fù)核產(chǎn)品合格證和試驗記錄。

6.9.8  安裝安全閥時，應(yīng)符合下列規(guī)定：

6.9.8.1  安全閥應(yīng)垂直安裝。

6.9.8.2  在管道投入試運行時，應(yīng)及時調(diào)校安全閥。

6.9.8.3  安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。

6.9.8.4  安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。

6.9.8.5  安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封，并應(yīng)按本規(guī)范附錄A第A.0.5條規(guī)定的格式填寫“安全閥最終調(diào)試記錄”。

6.10補償裝置安裝

6.10.1  安裝“П”形或“Ω”形膨脹彎管，應(yīng)符合下列規(guī)定：

6.10.1.1  應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行預(yù)拉伸或壓縮，允許偏差為±10mm，并應(yīng)按本規(guī)范附錄A第A.0.6條規(guī)定的格式填寫“管道補償裝置安裝記錄”。

6.10.1.2  水平安裝時，平行臂應(yīng)與管線坡度相同，兩垂直臂應(yīng)平行。

6.10.1.3  鉛垂安裝時，應(yīng)設(shè)置排氣及疏水裝置。

6.10.2  安裝填料式補償器，應(yīng)符合下列規(guī)定：

6.10.2.1  應(yīng)與管道保持同心，不得歪斜。

6.10.2.2  導(dǎo)向支座應(yīng)保證運行時自由伸縮，不得偏離中心。

6.10.2.3  應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的安裝長度及溫度變化，留有剩余的收縮量。剩余收縮量可按下式計算，其允許偏差為±5mm(圖6.10.2)：

(6.10.2)

式中 S——插管與外殼擋圈間的安裝剩余收縮量(mm)，

S0——補償器的最大行程(mm)；

T0——室外最低設(shè)計溫度(℃)；

t1——補償器安裝時的溫度(℃)；

t2——介質(zhì)的最高設(shè)計溫度(℃)。

6.10.2.4  插管應(yīng)安裝在介質(zhì)流入端。

6.10.2.5  填料石棉繩應(yīng)涂石墨粉，并應(yīng)逐圈裝入，逐圈壓緊，各圈接口應(yīng)相互錯開。

圖6.10.2  填料式補償器安裝剩余收縮量

6.10.3  安裝波紋膨脹節(jié)，應(yīng)符合下列規(guī)定：

6.10.3.1  波紋膨脹節(jié)應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行預(yù)拉伸，受力應(yīng)均勻。

6.10.3.2  波紋膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝，在鉛垂管道上應(yīng)置于上部。

6.10.3.3  波紋膨脹節(jié)應(yīng)與管道保持同軸，不得偏斜。

6.10.3.4  安裝波紋膨脹節(jié)時，應(yīng)設(shè)臨時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。

6.10.4  安裝球型補償器，應(yīng)符合下列規(guī)定：

6.10.4.1  球型補償器安裝前，應(yīng)將球體調(diào)整到所需角度，并與球心距管段組成一體(圖6.10.4.1)。

6.10.4.2  球形補償器的安裝應(yīng)緊靠彎頭，使球心距長度大于計算長度(圖6.10.4-2)。

6.10.4.3  球型補償器的安裝方向，宜按介質(zhì)從球體端進入，由殼體端流出安裝(圖6.10.4-3)。

6.10.4.4  垂直安裝球型補償器時，殼體端應(yīng)在上方。

6.10.4.5  球形補償器的固定支架或滑動支架，應(yīng)按照設(shè)計規(guī)定施行。

6.10.4.6  運輸、裝卸球型補償器時，應(yīng)防止碰撞，并應(yīng)保持球面清潔。

圖6.10.4-1  球形補償器與球心距管段的組合

圖6.10.4.2  球心距的安裝長度

  圖6.10.4-3  球形補償器的安裝方向

6.11  支、吊架安裝

6.11.1  管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。

6.11.2  無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應(yīng)設(shè)在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝(圖6.11.2)。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。

圖6.11.2  有熱位移管吊架安裝

6.11.3  固定支架應(yīng)按設(shè)計文件要求安裝，并應(yīng)在補償器預(yù)拉伸之前固定。

6.11.4  導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的1／2(圖5.11.4或符合設(shè)計文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。

圖6.11.4  滑動支架安裝怔置

6.11.5  彈簧支、吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。

6.11.6  支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。

6.11.7  鑄鐵、鉛、鋁及大口徑管道上的閥門，應(yīng)設(shè)有專用支架，不得以管道承重。

6.11.8  管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊片。

6.11.9  管道安裝時不宜使用臨時支、吊架。當(dāng)使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，并應(yīng)有明顯標(biāo)記。在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。

6.11.10  管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置。

6.11.11  有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應(yīng)及時對支、吊架進行下列檢查與調(diào)整：

6.11.11.1  活動支架的位移方向、位移值及導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。

6.11.11.2  管托不得脫落。

6.11.11.3  固定支架應(yīng)牢固可靠。

6.11.11.4  彈簧支、吊架的安裝標(biāo)高與彈簧上作荷載應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。

6.11.11.5  可調(diào)支架的位置應(yīng)調(diào)整合適。

6.12  靜電接地安裝

6.12.1  有靜電接地要求的管道，各段管子間應(yīng)導(dǎo)電。當(dāng)每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0. 03Ω時，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接。

6.12.2  管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100Ω時、應(yīng)設(shè)兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式。

6.12.3  有靜電接地要求的鈦管道及不銹鋼管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不得與鈦管道及不銹鋼管道直接連接，應(yīng)采用鈦板及不銹鋼板過渡。

6.12.4  用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆。導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密連接。

6.12.5  靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時，應(yīng)進行檢查與調(diào)整。

7  管道檢驗、檢查和試驗

7.1  一般規(guī)定

7.1.1  施工單位應(yīng)通過其質(zhì)檢人員對施工質(zhì)量進行檢驗。

7.1.2  建設(shè)單位或其授權(quán)機構(gòu)，應(yīng)通過其質(zhì)檢人員對施工質(zhì)量進行監(jiān)督和檢查。

7.2  外觀檢驗

7.2.1  外觀檢驗應(yīng)包括對各種管道組成件、管道支承件的檢驗以及在管道施工過程中的檢驗。

7.2.2  管道組成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及組對、管道安裝的檢驗數(shù)量和標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合本規(guī)范第3~6章的有關(guān)規(guī)定。

7.2.3  除焊接作業(yè)指導(dǎo)書有特殊要求的焊縫外，應(yīng)在焊完后立即除去渣皮、飛濺，并應(yīng)將焊縫表面清理干凈，進行外觀檢驗。

7.2.4  管道焊縫的外觀檢驗質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定。

7.3焊組表面無損檢驗

7.3.1  焊縫表面應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定，進行磁粉或液體滲透檢驗。

7.3.2  有熱裂紋傾向的焊縫應(yīng)在熱處理后進行檢驗。

7.3.3  磁粉檢驗和液體滲透檢驗應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《壓力容器無損檢測》的規(guī)定進行。

7.3.4  當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊縫表面有缺陷時，應(yīng)及時消除．消除后應(yīng)重新進行檢驗，直至合格。

7.4  射線照相接驗和超聲波檢驗

7.4.1  管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定進行射線照相檢驗或超聲波檢驗。射線照相檢驗和超聲波檢驗的方法和質(zhì)量分級標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定。

7.4.2  管道焊縫的射線照相檢驗或超聲波檢驗應(yīng)及時進行。當(dāng)抽樣檢驗時，應(yīng)對每一焊工所焊焊縫技規(guī)定的比例進行抽查，檢驗位置應(yīng)由施工單位和建設(shè)單位的質(zhì)檢人員共同確定。

7.4.2  管道焊縫的射線照相檢驗數(shù)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

7.4.3.1 下列管道焊縫應(yīng)進行100％射線照相檢驗，其質(zhì)量不得低于Ⅱ級：   

(1)輸送劇毒流體的管道；

(2)輸送設(shè)計壓力大于等于10MPa或設(shè)計壓力大于等于4MPa且設(shè)計溫度大于等于400 ℃的可燃流體、有毒流體的管道；

(3)輸送設(shè)計壓力大于等于10MPa且設(shè)計溫度大于等于400℃的非可燃流體、無毒流體的管道；

(4)設(shè)計溫度小于-29℃的低溫管道。

(5)設(shè)計文件要求進行100％射線照相檢驗的其他管道。

7.4.3.2  輸送設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度小于400 ℃的非可燃流體管道、無毒流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗。

7.4.3.3  其他管道應(yīng)進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于5％，其質(zhì)量不得低于Ⅲ級。抽檢比例和質(zhì)量等級應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。

7.4.4  經(jīng)建設(shè)單位同意，管道焊縫的檢驗可采用超聲波檢驗代替射線照相檢驗，其檢驗數(shù)量應(yīng)與射線照相檢驗相同。

7.4.5  對不要求進行內(nèi)部質(zhì)量檢驗的焊縫，質(zhì)檢人員應(yīng)按本章第7.2節(jié)的規(guī)定全部進行外觀檢驗。

7.4.6  當(dāng)檢驗發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超出設(shè)計文件和本規(guī)范規(guī)定時，必須進行返修，焊縫返修后應(yīng)按原規(guī)定方法進行檢驗。

7.4.7  當(dāng)抽樣檢驗未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣所代表的一批焊縫應(yīng)認為全部合格；當(dāng)抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應(yīng)采用原規(guī)定方法按下列規(guī)定進一步檢驗：

7.4.7.1  每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。

7.4.7.2  當(dāng)這兩道焊縫均合格時，應(yīng)認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。

7.4.7.3  當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。

7.4.7.4  當(dāng)再次檢驗的焊縫均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。

7.4.7.5  當(dāng)再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應(yīng)對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。

7.4.8  對要求熱處理的焊縫、熱處理后應(yīng)測量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，其硬度值應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。當(dāng)設(shè)計文件無明確規(guī)定時，碳素鋼不宜大于母材硬度的120%；合金鋼不宜大于母材硬度的125%。檢驗數(shù)量不應(yīng)少于熱處理焊口總數(shù)的10%。

7.4.9  需要熱處理的管道焊縫，應(yīng)按本規(guī)范附錄A第A.0.7條規(guī)定的格式填寫“熱處理報告”。

7.5  壓力試驗

7.5.1  管道安裝完畢，熱處理和無損檢驗合格后,應(yīng)進行壓試驗。壓力試驗應(yīng)符合下列規(guī)定：

7.5.1.1  壓力試驗應(yīng)以液體為試驗介質(zhì)。當(dāng)管道的設(shè)計壓力小于或等于0.6MPa時，也可采用氣體為試驗介質(zhì)，但應(yīng)采取有效的安全措施。脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。

7.5.1.2  當(dāng)現(xiàn)場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可同時采用下列方法代替：

      (1)所有焊縫(包括附著件上的焊縫)，用液體滲透法或磁粉法進行檢驗。

      (2)對接焊縫用100%射線照相進行檢驗，

7.5.1.3  當(dāng)進行壓力試驗時，應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員不得進入。

7.5.1.4  壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。

7.5.1.5  建設(shè)單位應(yīng)參加壓力試驗。壓力試驗合格后，應(yīng)和施工單位一同按本規(guī)范附錄A第A.0.8條規(guī)定的格式填寫“管道系統(tǒng)壓力試驗記錄”。

7.5.2  壓力試驗前應(yīng)具備下列條件：

7.5.2.1  試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。

7.5.2.2  焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。

7.5.2.3  管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置。

7.5.2.4  試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應(yīng)為被測最大壓力的1.5～2倍,壓力表不得少于兩塊。

7.5.2.5  符合壓力試驗要求的液體或氣體已經(jīng)備齊。

7.5.2.6  按試驗的要求，管道已經(jīng)加固。

7.5.2.7  對輸送劇毒流體的管道及設(shè)計壓力大于等于10MPa的管道，在壓力試驗前,下列資料已經(jīng)建設(shè)單位復(fù)查：

     (1)管道組成件的質(zhì)量證明書。

     (2)管道組成件的檢驗或試驗記錄。

     (3)管子加工記錄。

     (4)焊接檢驗及熱處理記錄。

     (5)設(shè)計修改及材料代用文件。

7.5.2.8  待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開。

7.5.2.9  待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。

7.5.2.10  試驗方案已經(jīng)過批準(zhǔn)，并已進行了技術(shù)交底。

7.5.3  液壓試驗應(yīng)遵守下列規(guī)定：

7.5.3.1  液壓試驗應(yīng)使用潔凈水，當(dāng)對奧氏體不銹鋼管道或?qū)B有奧氏體不銹鋼管道或設(shè)備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25×10￣6 (25ppm)。當(dāng)采用可燃液體介質(zhì)進行試驗時，其閃點不得低于50℃。

7.5.3.2  試驗前，注液體時應(yīng)排盡空氣。

7.5.3.3  試驗時，環(huán)境溫度不宜低于5℃，當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時，應(yīng)采取防凍措施。

7.5.3.4  試驗時，應(yīng)測量試驗溫度，嚴禁材料試驗溫度接近脆性轉(zhuǎn)變溫度。

7.5.3.5  承受內(nèi)壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍，埋地鋼管道的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。

7.5.3.6  當(dāng)管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設(shè)備的試驗壓力時，應(yīng)按管道的試驗壓力進行試驗；當(dāng)管道試驗壓力大于設(shè)備的試驗壓力，且設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗壓力進行試驗。

7.5.3.7  當(dāng)管道的設(shè)計溫度高于試驗溫度時，試驗奪力應(yīng)按下式計算：

        Ps＝1.5P[σ]1／[σ]2              (7.5.3)

  式中  Ps——試驗壓力(表壓)(Mpa)；

        P ——設(shè)計壓力(表壓)(MPa)；

        [σ]1——試驗溫度下，管材的許用應(yīng)力(MPa)；

        [σ]2——設(shè)計溫度下，管材的許用應(yīng)力(MPa)。

  當(dāng)[σ]1／[σ]2大于6.5時，取6.5。

  當(dāng)Ps在試驗溫度下，產(chǎn)生超過屈服強度的應(yīng)力時，應(yīng)將試驗壓力Ps降至不超過屈服強度時的最大壓力。

7.5.3.8  承受內(nèi)壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力，當(dāng)設(shè)計壓力小于或等于0.5MPa時,應(yīng)為設(shè)計壓力的2倍；當(dāng)設(shè)計壓力大于0.5MFa時，應(yīng)為設(shè)計壓力加0.5MPa。

7.5.3.9  對位差較大的管道，應(yīng)將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力應(yīng)以最高點的壓力為準(zhǔn)，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。

7.5.3.10  對承受外壓的管道，其試驗壓力應(yīng)為設(shè)計內(nèi)、外壓力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa。

7.5.3.11  夾套管內(nèi)管的試驗壓力應(yīng)按內(nèi)部或外部設(shè)計壓力的高者確定。夾套管外管的試驗壓力應(yīng)按第7.5.3.5款的規(guī)定進行。

7.5.3.12  液壓試驗應(yīng)緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。

7.5.3.13 試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積液。排液時應(yīng)防止形成負壓,并不得隨地排放。

7.5.3.14 當(dāng)試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后,應(yīng)重新進行試驗。

7.5.4 氣壓試驗應(yīng)遵守下列規(guī)定：

7.5.4.1  承受內(nèi)壓鋼管及有色金屬管的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應(yīng)為0.2MPa，當(dāng)管道的設(shè)計壓力大于0.6MPa時，必須有設(shè)計文件規(guī)定或經(jīng)建設(shè)單位同意，方可用氣體進行壓力試驗。

7.5.4.2  嚴禁使試驗溫度接近金屬的脆性轉(zhuǎn)變溫度。

7.5.4.3  試驗前，必須用空氣進行預(yù)試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。

7.5.4.4 試驗時，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當(dāng)壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏,繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。穩(wěn)壓10min,再將壓力降至設(shè)計壓力，停壓時間應(yīng)根據(jù)查漏工作需要而定。以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。

7.5.5  輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。泄漏性試驗應(yīng)按下列規(guī)定進行：

7.5.5.1  泄漏性試驗應(yīng)在壓力試驗合格后進行．試驗介質(zhì)宜采用空氣。

7.5.5.2  泄漏性試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力。

7.5.5.3  泄漏性試驗可結(jié)合試車工作，一并進行。

7.5.5.4  泄漏性試驗應(yīng)重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。

7.5.5.5  經(jīng)氣壓試驗合格，且在試驗后未經(jīng)拆卸過的管道可不進行泄漏性試驗。

7.5.6  真空系統(tǒng)在壓力試驗合格后、還應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行24h的真空度試驗，增壓率不應(yīng)大于5%。

7.5.7  當(dāng)設(shè)計文件規(guī)定以鹵素、氦氣、氨氣或其他方法進行泄漏性試驗時，應(yīng)按相應(yīng)的技術(shù)規(guī)定進行。

8  管道的吹掃與清洗

8.1  一般規(guī)定

8.1.1  管道在壓力試驗合格后，建設(shè)單位應(yīng)負責(zé)組織吹掃或清洗(簡稱吹洗)工作,并應(yīng)在吹洗前編制吹洗方案。

8.1.2  吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理，公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗；公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃；蒸汽管道應(yīng)以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。

對有特殊要求的管道，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定采用相應(yīng)的吹洗方法。

8.1.3  不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。

8.1.4  管道吹洗前，不應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，應(yīng)采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施。

8.1.5  吹洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，不得進入已合格的管道。

8.1.6  吹洗前應(yīng)檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予以加固。

8.1.7  清洗排放的臟液不得污染環(huán)境，嚴禁隨地排放。

8.1.8  吹掃時應(yīng)設(shè)置禁區(qū)。

8.1.9  蒸汽吹掃時，管道上及其附近不得放置易燃物。

8.1.10  管道吹洗合格并復(fù)位后，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。

8.1.11  管道復(fù)位時，應(yīng)由施工單位會同建設(shè)單位共同檢查，并應(yīng)按本規(guī)范附錄A第A.0.9條及第A.0.4條規(guī)定的格式填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程(封閉)記錄”。

8.2  水  沖  洗

8.2.1  沖洗管道應(yīng)使用潔凈水，沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過25×10-6(25PPm)。

8.2.2  沖洗時，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/S。

8.2.3  排放水應(yīng)引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不得小于被沖洗管截面積的60%。排水時，不得形成負壓。

8.2.4  管道的排水支管應(yīng)全部沖洗。

8.2.5  水沖洗應(yīng)連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。

8.2.6  當(dāng)管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運行時，應(yīng)將水排凈，并應(yīng)及時吹干。

8.3  空氣吹掃

8.3.1  空氣吹掃應(yīng)利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機，也可利用裝置中的大型容器蓄氣，進行間斷性的吹掃。吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計壓力，流速不宜小于20m／S。

8.3.2  吹掃忌油管道時，氣體中不得含油。

8.3.3  空氣吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物，應(yīng)為合格。

8.4  蒸汽吹掃

8.4.1  為蒸汽吹掃安設(shè)的臨時管道應(yīng)按蒸汽管道的技術(shù)要求安裝，安裝質(zhì)量應(yīng)符合本規(guī)范的規(guī)定。

8.4.2  蒸汽管道應(yīng)以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應(yīng)低于30m／s。

8.4.3  蒸汽吹掃前，應(yīng)先行暖管、及時排水，并應(yīng)檢查管道熱位移。

8.4.4  蒸汽吹掃應(yīng)按加熱—冷卻—再加熱的順序，循環(huán)進行。吹掃時宜采取每次吹掃一根，輪流吹掃的方法。

8.4.5  通往汽輪機或設(shè)計文件有規(guī)定的蒸汽管道，經(jīng)蒸汽吹掃后應(yīng)檢驗靶片。當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時，其質(zhì)量應(yīng)符合表8.4.5的規(guī)定。

吹掃質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)                                                 表8.4.5

注：靶片宜采用厚度5mm，寬度不小于排汽管道內(nèi)徑的8%,長度略大于管道內(nèi)徑的鋁板制成。

8.4.6  除本規(guī)范第8.4.5條規(guī)定的蒸汽管道檢驗外，蒸汽管道還可用刨光木板檢驗，吹掃后，木板上無鐵銹、臟物時，應(yīng)為合格。

8.5  化學(xué)清洗

8.5.1  需要化學(xué)清洗的管道，其范圍和質(zhì)量要求應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。

8.5.2  管道進行化學(xué)清洗時，必須與無關(guān)設(shè)備隔離。

8.5.3  化學(xué)清洗液的配方必須經(jīng)過鑒定，并曾在生產(chǎn)裝置中使用過，經(jīng)實踐證明是有效和可靠的。

8.5.4  化學(xué)清洗時，操作人員應(yīng)著專用防護服裝．并應(yīng)根據(jù)不同清洗液對人體的危害佩帶護目鏡、防毒面具等防護用具。

8.5.5  化學(xué)清洗合格的管道，當(dāng)不能及時投入運行時，應(yīng)進行封閉或充氮保護。

8.5.6  化學(xué)清洗后的廢液處理和排放應(yīng)符合環(huán)境保護的規(guī)定*

8.6  油  清  洗

8.6.1  潤滑、密封及控制油管道，應(yīng)在機械及管道酸洗合格后、系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)前進行油清洗。不銹鋼管道，宜用蒸汽吹凈后進行油清洗。

8.6.2  油清洗應(yīng)以油循環(huán)的方式進行，循環(huán)過程中每8h應(yīng)在40-70 ℃的范圍內(nèi)反復(fù)升降油溫2～3次，并應(yīng)及時清洗或更換濾芯。

8.6.3  當(dāng)設(shè)計文件或制造廠無要求時，管道油清洗后應(yīng)采用濾網(wǎng)檢驗，合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合表8.6.3的規(guī)定。

油清洗合格標(biāo)準(zhǔn)                     表8.6.3

8.6.4  油清洗應(yīng)采用適合于被清洗機械的合格油，清洗合格的管道，應(yīng)采取有效的保護措施。試運轉(zhuǎn)前應(yīng)采用具有合格證的工作用油。

9  管道涂漆

9.0.1管道及其絕熱保護層的涂漆應(yīng)符合本章和國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定。

9.0.2涂料應(yīng)有制造廠的質(zhì)量證明書。

9.0.3有色金屬管、不銹鋼管、鍍鋅鋼管、鍍鋅鐵皮和鋁皮保護層，不宜涂漆。

9.0.4 焊縫及其標(biāo)記在壓力試驗前不應(yīng)涂漆。

9.0.5管道安裝后不易涂漆的部位應(yīng)預(yù)先涂漆。

9.0.6涂漆前應(yīng)清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物。

9.0.7涂料的種類、顏色，涂敷的層數(shù)和標(biāo)記應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。

9.0.8涂漆施工宜在l5—30℃的環(huán)境溫度下進行，并應(yīng)有相應(yīng)的防火、防凍、防雨措施。

9.0.9涂層質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

9.0.9.1涂層應(yīng)均勻，顏色應(yīng)一致。

9.0.9.2漆膜應(yīng)附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。

9.0.9.3 涂層應(yīng)完整，無損壞、流淌。

9.0.9.4 涂層厚度應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。

9.0.9.5涂刷色環(huán)時，應(yīng)間距均勻，寬度一致。

10  管道絕熱

10.0. 1  管道絕熱工程的施工及質(zhì)量要求應(yīng)符合本章和現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定。

10.0.2   管道絕熱工程的施工應(yīng)在管道涂漆合格后進行。施工前，管道外表面應(yīng)保持清潔干燥。冬、雨季施工應(yīng)有防凍、防雨雪措施。

10.0.3   管道絕熱工程材料應(yīng)有制造廠的質(zhì)量證明書或分析檢驗報告，種類、規(guī)格、性能應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。

10.0.4   管道絕熱層施工，除伴熱管道外，應(yīng)單根進行。

10.0.5   需要蒸汽吹掃的管道,宜在吹掃后進行絕熱工程施工。

11  工程交接驗收

11.0.1  當(dāng)施工單位按合同規(guī)定的范圍完成全部工程項目后，應(yīng)及時與建設(shè)單位辦理交接手續(xù)。

11.0.2  工程交接驗收前、建設(shè)單位應(yīng)對工業(yè)金屬管道工程進行檢查，確認下列內(nèi)容：

11.0.2.1  施工范圍和內(nèi)容符合合同規(guī)定。

11.0.2.2  工程質(zhì)量符合設(shè)計文件及本規(guī)范的規(guī)定。

11.0.3  工程交接驗收前，施工單位應(yīng)向建設(shè)單位提交下列技術(shù)文件：

11.0.3.1  管道組成件及管道支承件的質(zhì)量證明書或復(fù)驗、補驗報告。

11.0.3.2  施工記錄和試驗報告：

    (1)閥門試驗記錄。

    (2)高壓管件加工記錄。

    (3)隱蔽工程(封閉)記錄。

    (4)安全閥最終調(diào)試記錄。

    (5)管道補償裝置安裝記錄。

    (6)熱處理報告。

    (7)管道系統(tǒng)壓力試驗記錄。

    (8)管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄。

    (9)射線照相檢驗報告。

    (10)超聲波檢驗報告。

    (11)磁粉檢驗報告。

    (12)滲透檢驗報告。

    (13)其他檢驗報告。

11.0.3.3  設(shè)計修改文件及材料代用報告。

11.0.3.4  要求100%射線照相檢驗的管道，應(yīng)在單線圖上準(zhǔn)確標(biāo)明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢驗方法、焊縫補焊位置、熱處理焊口編號。對抽樣射線照相檢驗的管道，其焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢驗方法、焊縫補焊位置、熱處理焊口編號等應(yīng)有可追溯性記錄。

11.0. 4  工程交接驗收時確因客觀條件限制未能全部完成的工程，在不影響安全試車的條件下，經(jīng)建設(shè)單位同意，可辦理工程交接驗收手續(xù)、但遺留工程必須限期完成。

11.0.5  工程交接驗收應(yīng)按本規(guī)范附錄A第A.0.14條規(guī)定的格式填寫“工程交接檢驗書”。

附錄A  交工技術(shù)文件的內(nèi)容及格式

A.0.1  閥門試驗記錄的格式應(yīng)符合表A.0.1的規(guī)定。

閥門試驗記錄                                                 表A.0.1

A.0.2  安全閥最初調(diào)試記錄的格式應(yīng)符合表A.0.2的規(guī)定。

安全閥最初調(diào)試記錄                                           表A.0.2

A.0.3  高壓管件加工記錄的格式應(yīng)符合表A.0.3的規(guī)定。

高壓管件加工記錄                                              表A.0.3

A.0.4  隱蔽工程(封閉)記錄的格式應(yīng)符合表A.0.4的規(guī)定。

隱蔽工程(封閉)記錄                                           表A.0.4

A.0.5  安全閥最終調(diào)試記錄的格式應(yīng)符合表A.0.5的規(guī)定。

安全閥最終調(diào)試記錄                                           表A.0.5

A.0.6  管道補償裝置安裝記錄的格式應(yīng)符合表A.0.6的規(guī)定。

        管道補償裝置安裝記錄          表A.0.6

A.0..7  熱處理報告的格式應(yīng)符合表A.0.7的規(guī)定。

熱處理報告                                                   表A.0.7

A.0.8  管道系統(tǒng)壓力試驗記錄的格式應(yīng)符合表A.0.8的規(guī)定。

管道系統(tǒng)壓力試驗記錄                                         表A.0.8

A.0.9  管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄的格式應(yīng)符合表A.0.9的規(guī)定。

管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄                                       表 A.0.9

A.0.10  射線照相檢驗報告的格式應(yīng)符合表A.0.10的規(guī)定。

射線照相檢驗報告                                                                                           表A.0.10

A.0.11  超聲波檢驗報告的格式應(yīng)符合表A.0.11的規(guī)定。

超聲波檢驗報告                                               表A.0.11

A.0.12 磁粉檢驗報告的格式應(yīng)符合表A.0.12的規(guī)定。

磁粉檢驗報告                                               表A.0.1 2

A.0.13  滲透檢驗報告的格式應(yīng)符合表A.0.13的規(guī)定。

滲透檢驗報告                                                 表A.0.13

A.0.14  工程交接檢驗書的格式應(yīng)符合表A.0.14的規(guī)定。

工程交接檢驗書                                                表A.0.4

附錄B  管道焊接常用的坡口形式和尺寸

B.0.1  鋼制管道焊接坡口形式和尺寸應(yīng)符合表B.0.1的規(guī)定。

鋼制管道焊接坡口形式和尺寸                                    表B.0.1

續(xù)表 B.0.1

續(xù)表 B.0.1

B.0.2 鋁及鋁合金手工鎢極氬弧焊坡口形式及尺寸應(yīng)符合表B.0.2的規(guī)定。

鋁及鋁合金手工鎢極氬弧焊坡口形式及尺寸                        表B.0.2

續(xù)表達式B.0.2

B.0.3 鋁及鋁合金熔化極氬弧焊坡口形式及尺寸應(yīng)符合表B.0.3的規(guī)定。

鋁及鋁合金熔化極氬弧焊坡口形式尺寸  表B.0.3

續(xù)表達式B.0.2

B.0.4 紫銅鎢極氬弧焊坡口形式及尺寸應(yīng)符合表B.0.4的規(guī)定。

紫銅鎢極氬弧焊坡口形式及尺寸         表B.0.4

B.0.5 黃銅鎢極氬弧焊坡口形式及尺寸應(yīng)符合表B.0.5的規(guī)定。

黃銅鎢極氬弧焊坡口形式及尺寸                                  表B.0.5

B.0.6 鈦焊接坡口形式及尺寸應(yīng)符合表B.0.5的規(guī)定。

鈦焊接坡口形式及尺寸                                          表B.0.6

附錄C  本規(guī)范用詞說明

C.0.1為便于在執(zhí)行本規(guī)范條文時區(qū)別對待，對于要求嚴格程度不同的用詞說明如下：

    (1)表示很嚴格非這樣做不可的用詞：

正面詞采用“必須”；

反面詞采用“嚴禁”。

    (2)表示嚴格，在正常情況下均應(yīng)這樣做的用詞：

正面詞采用“應(yīng)”；

反面詞采用“不應(yīng)”或“不得”。

    (3)表示允許稍有選擇，在條件許可時，首先應(yīng)這樣做的用詞：

正面詞采用“宜”或“可”；

反面詞采用“不宜”。

C.0.2 條文中指明應(yīng)按其他有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范執(zhí)行時，寫法為“應(yīng)符合……的規(guī)定”或“應(yīng)按……執(zhí)行”。

附加說明

本規(guī)范主編單位、參加單位

和主要起草人名單

主編單位：化工部施工標(biāo)準(zhǔn)化管理中心站

參加單位：化學(xué)工業(yè)部建設(shè)協(xié)調(diào)司

中國化學(xué)工程總公司

電力部電力建設(shè)研究所

中國石化總公司蘭州化學(xué)工業(yè)公司建設(shè)公司

中國核工業(yè)總公司二三公司

中國化學(xué)工程總公司吉林化學(xué)工業(yè)公司建設(shè)公司

主要起草人：張光裕張同興蘆秀海李世勛

許霖蒼梁水利張培林付玉琴

黃象會孟慶發(fā)

中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn)

工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范

GB 50235—97

條文說明

修訂說明

本規(guī)范是根據(jù)國家計委計綜合[1991]290號文及建設(shè)部(91)建標(biāo)字第10號文的要求，由化學(xué)工業(yè)部負責(zé)主編，具體由化工業(yè)部施工標(biāo)準(zhǔn)化管理中心站會同化學(xué)工業(yè)部建設(shè)協(xié)調(diào)司、電力建設(shè)研究所、中國石化總公司蘭州化學(xué)工業(yè)公司建設(shè)公司、中國核工業(yè)總公司二三公司、中國化學(xué)工程總公司和吉林化學(xué)工業(yè)公司建設(shè)公司等單位共同對國家標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》(金屬管道篇)GBJ 235－82進行修訂而成。經(jīng)建設(shè)部1997年10月5日以建標(biāo)[1997]278號文批準(zhǔn)，并會同國家技術(shù)監(jiān)督局聯(lián)合發(fā)布。

在本規(guī)范的修訂過程中，規(guī)范修訂組進行了廣泛的調(diào)查研究，認真總結(jié)和吸收了我國工業(yè)金屬管道施工的實踐經(jīng)驗，同時參考了有關(guān)國際標(biāo)準(zhǔn)和國外先進標(biāo)準(zhǔn)，并廣泛征求了全國有關(guān)單位的意見。最后由建設(shè)部會同化工部審查定稿。

在規(guī)范執(zhí)行過程中，希望各單位結(jié)合工程實踐和科學(xué)研究，認真總結(jié)經(jīng)驗，注意積累資料，如發(fā)現(xiàn)需要修改和補充之處。請將意見和有關(guān)資料寄交化工部施工標(biāo)準(zhǔn)化管理中心站(地址：石家莊市愧中中路，郵政編碼050021)，并抄送化學(xué)工業(yè)部，以供今后修訂時參考。

目次

1 總則……………………………………………………………………（81）

3 管道組成件及管道支承件的檢驗……………………………………（83）

4 管道加工………………………………………………………………（85）

4．1管子切割………………………………………………………（85）

4．2彎管制作………………………………………………………（85）

4．3卷管加工………………………………………………………（87）

4．4管口翻邊………………………………………………………（87）

4．5夾套管加工……………………………………………………（87）

5 管道焊接 ………………………………………………………………（89）

6 管道安裝 ………………………………………………………………（90）

6．1一般規(guī)定………………………………………………………（90）

6．2管道預(yù)制………………………………………………………（90）

6．3鋼制管道安裝…………………………………………………（91）

6．5鑄鐵管道安裝…………………………………………………（93）

6．6有色金屬管道安裝……………………………………………（94）

6．7伴熱管及夾套管安裝…………………………………………（94）

6．8防腐蝕襯里管道安裝…………………………………………（94）

6．9閥門安裝………………………………………………………（95）

6．10補償裝置安裝 ………………………………………………（95）

6．11支、吊架安裝 ………………………………………………（96）

6．12靜電接地安裝 ………………………………………………（96）

7 管道檢驗、檢查和試驗 ………………………………………………（97）

7．1一般規(guī)定………………………………………………………（97）

7．2外觀械檢驗……………………………………………………（97）

7．3焊縫表面無損檢驗……………………………………………（97）

7．4射線照相檢驗和超聲波檢驗…………………………………（97）

7．5壓力試驗………………………………………………………（98）

8 管道的吹掃與清洗  …………………………………………………（101）

8．1一般規(guī)定……………………………………………………………（101）

8．2水沖洗………………………………………………………………（101）

8．3空氣吹掃……………………………………………………………（101）

8．4蒸汽吹掃……………………………………………………………（102）

8．5化學(xué)清洗……………………………………………………………（102）

8．6油清洗………………………………………………………………（102）

9 管道涂漆 ………………………………………………………………（103）

10 管道絕熱  ……………………………………………………………（104）

11 工程交接驗收  ………………………………………………………（105）

1    總     則

1.0.1  按規(guī)定增加制訂規(guī)范目的一條。

1.0.2  本條主要變動如下：

    (1)由于各行業(yè)管道施工具有共性，因此取消了行業(yè)限制。

    (2)原規(guī)定限定設(shè)計壓力為3mmHg(絕對壓力)～1000kgf／cm2，設(shè)計溫度為－200～850℃。

    現(xiàn)根據(jù)工業(yè)管道設(shè)計規(guī)范將壓力范圍改為不大于42Mpa，將溫度范圍改為“不超過材料允許的使用溫度”。

    當(dāng)壓力超過42MPa時，本規(guī)范不適用，設(shè)計文件應(yīng)對焊接、熱處理、檢驗、試驗等工作提出具體要求。

1.0.3  原規(guī)范規(guī)定的不適用范圍共6條，現(xiàn)增、刪如下：

    (1)因本規(guī)范在名稱上已限定為“工業(yè)金屬管道”，“非金屬管道”不需在條文中再作限定，故刪去。

    (2)原規(guī)范第1.0.2條第四款“核動力管道”概念不清，現(xiàn)改為“核能裝置的專用管道”，也就是說核能裝置的通用管道也在本規(guī)范的適用范圍之內(nèi)。

    (3)設(shè)備本體管道在原規(guī)范的不適用范圍內(nèi)，現(xiàn)對其進行了限制(見第1.0.5條)。

    (4)儀表管道歷來按本規(guī)范施工，故將其從不適用范圍中刪除。

    (5)本規(guī)范在不適用范圍中保留了核能裝置的專用管道、礦井專用管道、長輸管道三項。

1.0.4、1.0.5  原規(guī)范僅指出施工應(yīng)按設(shè)計進行，未明確設(shè)計文件和規(guī)范及制造廠規(guī)定的關(guān)系。修訂后的規(guī)范明確了施工應(yīng)按設(shè)計文件、制造廠的規(guī)定施行。

1.0.6  在原規(guī)范第1.0.8、1.0.9條的基礎(chǔ)上進行了擴充和概括，用“尚應(yīng)執(zhí)行國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范”，概括了尚應(yīng)執(zhí)行的全部內(nèi)容。

3  管道組成件及管道支承件的檢驗

3.0.1  原規(guī)范第2.1.1條規(guī)定制造廠僅需提供合格證明書,現(xiàn)明確規(guī)定是質(zhì)量證明書，而非合格證。

3.0.2  著重明確了兩點：一是要求供貨方提供的產(chǎn)品符合設(shè)計文件的規(guī)定；二是由于目前外供產(chǎn)品質(zhì)量參差不齊，因此規(guī)定對產(chǎn)品進行100％的外觀檢驗，這項規(guī)定嚴于美國標(biāo)準(zhǔn)ANSI／ASMEB31。

3.0.4  《工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》HGJ229－91的編制任務(wù)是由建設(shè)部直接下達的，該規(guī)范是一本綜合性的國家級專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

3.0.5  根據(jù)美國標(biāo)準(zhǔn)ANSI／ASMEB31.3，并結(jié)合我國的習(xí)慣做法，將管道分為A、B、C、D四類，其中A類、B類和C類管道，與原規(guī)范中的高、中壓和劇毒、有毒及甲、乙類火災(zāi)危險物質(zhì)管道的涵義基本相同，D類管道則相當(dāng)于輸送非可燃介質(zhì)、無毒介質(zhì)的低壓管道，只是在D類管道的溫度及壓力范圍上稍有調(diào)整，向美國標(biāo)準(zhǔn)ANSI／A5ME B31靠攏。本條文是根據(jù)原規(guī)范第2.5.1條和第2.5.2條編寫的。各類管道的涵義在本規(guī)范第2章中已有規(guī)定。

3.0.7  原規(guī)范規(guī)定當(dāng)公稱壓力小于或等于320kgf／cm2時，其試驗壓力為公稱壓力的1.5倍。公稱壓力等于400kgf／cm2時為1.4倍，現(xiàn)依據(jù)美國標(biāo)準(zhǔn)ANSI／ASME B3l，統(tǒng)改為1.5倍。

3.0.8  為了防腐蝕增加了排水后需吹干的規(guī)定。

3.0.10  安全閥試調(diào)系對產(chǎn)品的檢驗，以后還要進行最終調(diào)試，所以在本條中取消了鉛封的規(guī)定。

3.0.12、3.0.13  對奧氏體不銹鋼、低溫用鋼，原規(guī)范僅規(guī)定需要進行補充試驗?，F(xiàn)明確規(guī)定由供貸方負責(zé)提供試驗結(jié)果。

3.0.14  為加強管理，提高施工水平，保證工程質(zhì)量，本規(guī)范對管道組成件及管道支承件的妥善保管做出規(guī)定，同時為保證不銹鋼及有色金屬不受污染，又做出“不得與碳素鋼接觸”的規(guī)定。

4  管道加工

4.1  管子切割

4.1.1  本條按原規(guī)范第3.1.6條和《鈦管道施工及驗收規(guī)范》HGJ 217第5.2.1條改寫。

管子加工切斷前，必須移植原有標(biāo)記，以保證正確識別管子的材質(zhì)。鈦材管子易受鐵離子污染，故移植標(biāo)記時，不得使用鋼印。

4.1.2  碳素鋼管、合金鋼管經(jīng)氧乙炔火焰切割后，對熱影響區(qū)域內(nèi)母材的機械性能及金相組織影響很小，故本條只規(guī)定“保證尺寸正確和表面平整”，而不規(guī)定除去熱影響區(qū)的厚度要求。此條符合美國標(biāo)準(zhǔn)ANSI／ASME B31的規(guī)定。

4.1.3  不銹鋼管、鈦管用砂輪切割與修磨時，應(yīng)使用專用砂輪，不得使用切割碳素鋼管的砂輪，以免受污染而影響不銹鋼管與鈦管的質(zhì)量。

4.2  彎管制作

本節(jié)取消了褶皺彎管、焊制彎頭等落后技術(shù)，本節(jié)基本上依據(jù)美國標(biāo)準(zhǔn)ANSI／ASME B31改寫。

4.2.1  此條為新增條文。表4.2.1引自美國標(biāo)準(zhǔn)ANSI／ASMEB31.1(1992)表102.4.5。當(dāng)操作正確時，按表列直管最小厚度制作彎管可以滿足設(shè)計文件的要求。

4.2.3  根據(jù)原規(guī)范改寫。但取消“縱向焊縫布置區(qū)域”圖，代之以文字表述。

4.2.4  引用美國標(biāo)準(zhǔn)ANSI／ASME B31冷彎、熱彎定義。

4.2.7  本條是根據(jù)美國標(biāo)準(zhǔn)ANSI/ASME B31.1改寫。

      在B31中，B31.1和B31.3對判定管子彎制后是否需要熱處理的依據(jù)大不相同，前者主要取決于管子公稱直徑和壁厚，后者根據(jù)彎制后的最大纖維伸長率確定，而規(guī)定的伸長率又因拉伸試樣的寬度及材質(zhì)而異，由于我國目前尚無各種材質(zhì)允許伸長率及依據(jù)公稱管徑確定試樣相應(yīng)寬度的規(guī)定，所以本規(guī)范依據(jù)美國標(biāo)準(zhǔn)ANSI／ASME B31.1改寫。

      修改后的規(guī)范主要改動如下：

      (1)碳素鋼彎管的熱處理限制條件嚴于原規(guī)范。原規(guī)范規(guī)定，在l050一750℃溫度區(qū)間熱彎碳素鋼管時，任何壁厚皆不需熱處理，現(xiàn)改為在900℃以下壁厚大于19mm時皆需熱處理。

      (2)原規(guī)范規(guī)定碳素鋼管冷彎時，如壁厚大于、等于36mm，皆需熱處理，現(xiàn)將36mm改為19mm。

      (3)原規(guī)范規(guī)定當(dāng)任意壁厚的鉻鉬鋼管熱彎時，應(yīng)采取正火、完全退火、高溫回火、正火加高溫回火的方式進行熱處理。現(xiàn)改為當(dāng)公稱直徑大于或等于100mm或壁厚大于或等于13mm時，應(yīng)由設(shè)計者確定采用完全退火、正火加回火或回火熱處理。

      (4)原規(guī)范規(guī)定壁厚大于或等于20mm的鉻鉬鋼管進行冷彎時，皆需熱處理，現(xiàn)改為當(dāng)公稱直徑大于或等于100mm或壁厚大于或等于l 3mm時，皆需進行熱處理。

      (5)原規(guī)范規(guī)定奧氏體不銹鋼管熱彎時需進行淬火處理，冷彎可不處理?，F(xiàn)改為無論熱彎或冷彎，均可不進行熱處理。如需處理，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行。

4.2.8  原規(guī)范將彎管的橢圓度作為一項質(zhì)量要求，而美國標(biāo)準(zhǔn)ANSI/ASME B31不用橢圓度，將彎管的最大外徑和最小外徑之差與制作彎管前管子外徑之比作為衡量指標(biāo)，后者的規(guī)定更符合彎制的特點。本條是依據(jù)美國標(biāo)準(zhǔn)ANSI／ASME B3l改寫的。